Villeroy & Boch transforme son usine de Valence-d'Agen en laboratoire de la sortie du gaz

L'usine Villeroy & Boch de Valence-d'Agen est le dernier site de production français du groupe allemand. Elle fabrique des receveurs de douche, des lavabos et des éviers en céramique : environ 180 000 pièces en 2021, 125 000 selon les chiffres cités fin 2024. Comme toute céramique, ces pièces passent par une cuisson à haute température. Le four tunnel de l'usine mesure 150 mètres de long et compte plus de 50 brûleurs. Pendant des décennies, il a fonctionné presque exclusivement au gaz naturel. Selon GreenUnivers, le site continue aujourd'hui d'ajouter des alternatives au gaz et pourrait jouer le rôle de « poisson-pilote » pour le reste de l'industrie.

La transformation a commencé en 2020, avec l'arrivée du directeur Laurent Santarelli, à un moment où la facture énergétique devenait un enjeu de survie. En 2022, la direction expliquait que le coût de l'énergie avait doublé et risquait de tripler. La facture de gaz du site tourne autour d'un million d'euros par an. Dès 2021, une optimisation du four avait permis de réduire la consommation d'énergie de 12 % sur l'ensemble du site. L'objectif affiché est de baisser les émissions de CO2 de plus de 60 % d'ici 2027.

Une chaleur perdue stockée dans des céramiques recyclées

La pièce maîtresse du dispositif est Eco-Stock, un stockage thermique mis au point par la start-up toulousaine Eco-Tech Ceram. Il a été inauguré sur le four de l'usine en octobre 2023. Le principe consiste à faire passer les fumées chaudes du four dans une masse de céramiques réfractaires recyclées, qui absorbe leurs calories puis les restitue à la demande. D'après la fiche du projet européen sur CORDIS, la chaleur fatale est récupérée à environ 450 °C, puis portée à 600 °C grâce à une installation power-to-heat, c'est-à-dire une conversion d'électricité en chaleur. Cette chaleur décarbonée peut alors être renvoyée vers le four, alors que les échangeurs classiques sont limités à des températures plus basses.

« Nous avons extrait plus de chaleur fatale du four que ce que nous avions calculé, ce qui nous donne un meilleur rendement de combustion que prévu initialement. » — Guilhem Dejean, coordinateur du projet EcoStock (Eco-Tech Ceram), cité par CORDIS

En parallèle, un échangeur de chaleur récupère les calories des fumées pour couvrir l'ensemble des besoins en chaleur du séchoir, l'étape qui précède la cuisson. D'après les partenaires, ces solutions permettent d'économiser environ 6 911 MWh par an, soit près de 1 300 tonnes de CO2 évitées, et de réduire la consommation de gaz du site d'environ 10 %. Fin 2024, la direction indiquait une baisse de 44 % de la consommation de gaz depuis 2020, tous leviers confondus.

Un montage financier public-privé

Le démonstrateur a reçu des financements publics importants. L'Union européenne a apporté 1,385 million d'euros via le projet EcoStock, mené de 2019 à 2023. L'Ademe a contribué à hauteur de 815 000 euros, la Région Occitanie de 400 000 euros, et le fonds d'accélération Territoires d'industrie de 300 000 euros. Pour faciliter le déploiement de ses équipements ailleurs, Eco-Tech Ceram a créé une structure de tiers-financement : celle-ci achète l'installation, puis la loue ou vend directement la chaleur décarbonée à l'industriel. Des acteurs comme ArcelorMittal, ThyssenKrupp, Wienerberger ou Tegulys ont été cités comme clients potentiels de la technologie.

Une plateforme multi-énergies pour tester la suite

Dès 2022, la direction de l'usine décrivait son projet comme une « plateforme multi-énergies ». L'idée est de tester sur un seul site les principales technologies de transition, puis de généraliser celles qui fonctionnent aux autres usines du groupe. La feuille de route présentée à l'époque comprenait un parc photovoltaïque d'environ 3 millions d'euros, censé couvrir près de 20 % des besoins en électricité et alimenter une partie de l'électrification de la chaleur. Elle prévoyait aussi des partenariats pour remplacer une partie du gaz par de l'hydrogène : avec Genvia, qui développe des électrolyseurs haute température, et avec la start-up héraultaise Bulane. Ces calendriers, annoncés pour 2024 et 2025, restent à confirmer dans les faits. Selon GreenUnivers, de nouvelles solutions de décarbonation sont désormais à l'essai sur le site, après la récupération de chaleur et le power-to-heat.

L'enjeu va bien au-delà d'une seule usine. En France, la chaleur fatale rejetée par l'industrie est estimée à environ 110 TWh par an, et plus d'un tiers de l'énergie consommée par l'industrie lourde fossile finit perdue sous forme de chaleur. La céramique, le verre, l'acier et les tuiles utilisent tous des fours en continu comparables. Si l'usine de Valence-d'Agen confirme qu'on peut combiner récupération, stockage et électrification sans arrêter la production, elle fournira un exemple concret, chiffré et reproductible pour décarboner la chaleur industrielle, l'un des chantiers les plus difficiles de la transition.